前段时刻，一位特斯拉车主与官方售后人员的谈天截图引起了热议，购入价28万的轿车，仅仅是损毁了右后侧车尾部分，修理费用便高达20万元。为什么会这么贵？

　　这款国产特斯拉Model Y，其自身价格并不算贵重，甚至在正式上市前还有过价格下调。据相关计算，在其上市前，特斯拉Model S、Model X、Model 3及Model Y四款车型已算计降价7次不止。降价背面的直接原因便是本钱的下降，除了电池本钱的紧缩，特斯拉还运用了许多立异技能，其中最有目共睹的便是将70余个零部件合为一体的铝铸工艺。

　　整车看似受损并不严峻，却伤及了一体化压铸后车身。后车身上的减震包产生变形，想要保证其原有功能，整个后车身或许都得回炉重造，修理本钱天然也就非常昂扬。

　　一边是出产本钱的下降，一边是修理本钱的进步，一体化压铸车身，究竟值不值？

　　“压铸”的概念不言自明，而“一体化压铸”的概念则能够经过与传统的一体式车架对比来举例对照。传统的所谓“一体化”，其实是阅历了冲压+焊接两个过程，车架全体是由几十个小部件组成的；而一体化压铸则是直接由消融的金属液灌注-冷却而成，并不需求后续作业。

　　现在所说的一体化压铸车身一般是指铝制车身，而铝合金资料自身就被视为是轻量化的最佳处理资料。相关测算显现，当铝合金用量到达250kg时，就适当于削减了500kg的轿车用钢量。运用于乘用车中，若车辆重1.5吨，运用铝合金资料，就适当所以在现有水平上削减了30%的分量，燃油功率将进步20%以上。这也符合了逐年下降的均匀油耗方针，到达了节能减排的作用。

　　有人将一体化压铸技能称为“轿车的‘降本’法宝”，归根究竟是因为一体压铸在零件数量、工序等方面的削减，从而削减了人员、基础设施、时刻、土地等本钱。以特斯拉Model Y为例，Model 3后底板的70余个零部件变为一体压铸的2个大件，焊接点大约从700-800个直接削减到50个，所需的技能工人也至少缩减至本来的非常之一，显着下降了零部件出产的模具本钱和组装的出产线本钱。据特斯拉CEO埃隆-马斯克所述，选用大型压铸机后，特斯拉工厂的占地面积削减了 30%，基础设施本钱大幅下降。一起，依据特斯拉官方的数据，一体压铸技能估计将给 Model Y 节约约 20%的出产制作本钱。

　　出产流程的简化，不只显着下降了出产本钱，还带来了出产功率的进步。据《轿车一体化压铸专题研究》陈述显现，一体压铸机一次压铸加工的时刻仅为80-90秒，每小时能完结40-45个铸件，一天能出产1000个铸件；而传统工艺冲压焊接成一个部件至少需求两个小时，一体压铸的出产功率显着更高。压铸件外表满足润滑，根本无需机加工，相同简省了流程与时刻，进步了功率。

　　如前文所说，传统的需求焊接组装的车架，就像一个巨大的组装模型，一旦遭受碰击，便很有或许“散架”。而运用了一体化工艺的车身，全体机械能坚持一致，结构强度显着进步，在遇到剧烈碰击等事端时能坚持满足的安全性。一起，一体压铸技能还避免了很多零件焊接时的差错累计，加之数控加工技能，传统轿车制作业2毫米公役的精度，现已被改写。

　　传统轿车制作中，开发环节需求主机厂内的冲压、焊装和主机厂外的供货商零部件出产等多个流程，匹配管控耗时长，开发周期长达6个月。而运用一体压铸技能的轿车，将上、中、下流的事务直接替代为压铸单件的管控，出产灵敏度极大进步，大幅加快了新车型量产的进程。

　　进入电动智能年代，轿车作为新智能终端，具有了继续进化的才能。车型迭代晋级，并不只存在于软件端，而一体化压铸硬件表转化程度更高、开发周期更短，则习惯了电动智能年代的迭代需求。

　　传统工艺下，白车身用料杂乱，包含钢、铝合金、碳纤维等多种资料，作废后只能作为金属锻炼的原资料，无法直接回炉制作新产品。而一体化压铸车身只运用一种资料，其收回利用率可到达95%以上，收回后可直接将废料消融制作其他产品，极大进步了白车身原资料的收回利用率。

　　一体化车身，有利有弊，正如开篇所举事例，一体化车身使得车辆“牵一发而动全身”，小事端也或许需求“大手术”，新车变成大事端车。一起，相对于传统的造车方法，一体化压铸毕竟是相对不行老练，其开发、维稳的本钱，还有待进步。

　　值得注意的是，新能源轿车愈加注重轿车的轻量化开展，而近年来新能源车的开展，也对压铸一体化的开展起到了必定促进作用。全体看来，一体化车身压铸具有着减重减耗、降本增效等优势，也一起给顾客带来了必定运用本钱添加的危险。以开展的眼光看，开展车身一体化是大势所趋，对整个工业的开展是有利的，而至于购入一体化车身的车型究竟值不值，则是仁者见仁智者见智了。