前段时刻,一位特斯拉车主与官方售后人员的谈天截图引起了热议,购入价28万的轿车,仅仅是损毁了右后侧车尾部分,修理费用便高达20万元。为什么会这么贵?
这款国产特斯拉Model Y,其自身价格并不算贵重,甚至在正式上市前还有过价格下调。据相关计算,在其上市前,特斯拉Model S、Model X、Model 3及Model Y四款车型已算计降价7次不止。降价背面的直接原因便是本钱的下降,除了电池本钱的紧缩,特斯拉还运用了许多立异技能,其中最有目共睹的便是将70余个零部件合为一体的铝铸工艺。
整车看似受损并不严峻,却伤及了一体化压铸后车身。后车身上的减震包产生变形,想要保证其原有功能,整个后车身或许都得回炉重造,修理本钱天然也就非常昂扬。
一边是出产本钱的下降,一边是修理本钱的进步,一体化压铸车身,究竟值不值?
“压铸”的概念不言自明,而“一体化压铸”的概念则能够经过与传统的一体式车架对比来举例对照。传统的所谓“一体化”,其实是阅历了冲压+焊接两个过程,车架全体是由几十个小部件组成的;而一体化压铸则是直接由消融的金属液灌注-冷却而成,并不需求后续作业。
现在所说的一体化压铸车身一般是指铝制车身,而铝合金资料自身就被视为是轻量化的最佳处理资料。相关测算显现,当铝合金用量到达250kg时,就适当于削减了500kg的轿车用钢量。运用于乘用车中,若车辆重1.5吨,运用铝合金资料,就适当所以在现有水平上削减了30%的分量,燃油功率将进步20%以上。这也符合了逐年下降的均匀油耗方针,到达了节能减排的作用。
有人将一体化压铸技能称为“轿车的‘降本’法宝”,归根究竟是因为一体压铸在零件数量、工序等方面的削减,从而削减了人员、基础设施、时刻、土地等本钱。以特斯拉Model Y为例,Model 3后底板的70余个零部件变为一体压铸的2个大件,焊接点大约从700-800个直接削减到50个,所需的技能工人也至少缩减至本来的非常之一,显着下降了零部件出产的模具本钱和组装的出产线本钱。据特斯拉CEO埃隆-马斯克所述,选用大型压铸机后,特斯拉工厂的占地面积削减了 30%,基础设施本钱大幅下降。一起,依据特斯拉官方的数据,一体压铸技能估计将给 Model Y 节约约 20%的出产制作本钱。
出产流程的简化,不只显着下降了出产本钱,还带来了出产功率的进步。据《轿车一体化压铸专题研究》陈述显现,一体压铸机一次压铸加工的时刻仅为80-90秒,每小时能完结40-45个铸件,一天能出产1000个铸件;而传统工艺冲压焊接成一个部件至少需求两个小时,一体压铸的出产功率显着更高。压铸件外表满足润滑,根本无需机加工,相同简省了流程与时刻,进步了功率。
如前文所说,传统的需求焊接组装的车架,就像一个巨大的组装模型,一旦遭受碰击,便很有或许“散架”。而运用了一体化工艺的车身,全体机械能坚持一致,结构强度显着进步,在遇到剧烈碰击等事端时能坚持满足的安全性。一起,一体压铸技能还避免了很多零件焊接时的差错累计,加之数控加工技能,传统轿车制作业2毫米公役的精度,现已被改写。
传统轿车制作中,开发环节需求主机厂内的冲压、焊装和主机厂外的供货商零部件出产等多个流程,匹配管控耗时长,开发周期长达6个月。而运用一体压铸技能的轿车,将上、中、下流的事务直接替代为压铸单件的管控,出产灵敏度极大进步,大幅加快了新车型量产的进程。
进入电动智能年代,轿车作为新智能终端,具有了继续进化的才能。车型迭代晋级,并不只存在于软件端,而一体化压铸硬件表转化程度更高、开发周期更短,则习惯了电动智能年代的迭代需求。
传统工艺下,白车身用料杂乱,包含钢、铝合金、碳纤维等多种资料,作废后只能作为金属锻炼的原资料,无法直接回炉制作新产品。而一体化压铸车身只运用一种资料,其收回利用率可到达95%以上,收回后可直接将废料消融制作其他产品,极大进步了白车身原资料的收回利用率。
一体化车身,有利有弊,正如开篇所举事例,一体化车身使得车辆“牵一发而动全身”,小事端也或许需求“大手术”,新车变成大事端车。一起,相对于传统的造车方法,一体化压铸毕竟是相对不行老练,其开发、维稳的本钱,还有待进步。
值得注意的是,新能源轿车愈加注重轿车的轻量化开展,而近年来新能源车的开展,也对压铸一体化的开展起到了必定促进作用。全体看来,一体化车身压铸具有着减重减耗、降本增效等优势,也一起给顾客带来了必定运用本钱添加的危险。以开展的眼光看,开展车身一体化是大势所趋,对整个工业的开展是有利的,而至于购入一体化车身的车型究竟值不值,则是仁者见仁智者见智了。